Den Anfang machte Fabricio Granados, Director of International Sales bei Bihl+Wiedemann, der verschiedene Produkte des Unternehmens unter der Überschrift „Intelligente Automatisierung vom Sensor bis in die Cloud über nur ein Kabel“ präsentierte. Dazu zählten auch die Leiterplattenmodule ASi-5, die sich für verschiedene Anwendungen eignen. Mit ihnen können viele Applikationen um eine ASi-5 Anschaltung ergänzt werden. Ein Beispiel dafür sind Bedienelemente, die so einfach über ASi in die Steuerung integriert werden können – dezentral und in einem bereits vorhandenen Gehäuse.  

Bihl+Wiedemann bietet ASi-5-Leiterplattenmodule für den Anschluss von digitalen E/As, IO-Link Devices, sicheren Signalen wie z.B. Not-Halt-Tastern oder optoelektronischen Schutzeinrichtungen oder für serielle Anschaltungen mit RS485, z.B. für die Kommunikation mit einem Umrichter oder Barcode-Scanner. Die kompakten Module können direkt auf eine vorhandene Platine in einem bestehenden Gehäuse montiert werden. Dadurch entfällt nicht nur die aufwändie Verdrahtung, man kann so den Platz auch für weitere E/A Module in IP20 oder IP67 sparen.

Qualität des Energienetzes sichern

Energiemessgeräte können mehr als Verbräuche erfassen, da ist sich Mark Braband, Vertrieb PQ PLUS, sicher – er war der zweite Redner des Morgens und konzentrierte sich in seinem Vortrag auf die wirtschaftliche und skalierbare Digitalisierung der elektrischen Verteilnetze. Denn das ist das große Steckenpferd von PQ Plus: Das Unternehmen bietet als Spezialist für Power Quality Systemlösungen an, mit denen man die Energieeffizienz verbessern, die Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen erhöhen und die Einhaltung normativer Anforderungen nachweisen kann. Es werden Werkzeuge zur Lösung von Energie-Management-Aufgaben angeboten, mit denen man seine Netzqualitätsanforderungen sicherstellen kann. So liefert das Unternehmen Lösungsvorschläge für die Energiewirtschaft, Krankenhäuser, Rechenzentren, Industrie und Infrastrukturbetriebe und des Maschinenmarktes.

Immun gegen Kurzschluss-Schäden

Nach einer Kaffeepause traten Martin Kandziora, Senior Manager Marketing, und Henk Nouwen, Senior Business Development Manager EMEA, nacheinander ans Rednerpult. Die beiden Profis von Panduit hatten das Thema Kurzschluss-Sicherheit in Anlagen gemäß IEC61914:2015 gewählt und stellten Möglichkeiten vor, die Kurzschlussanfälligkeit von Kabeln massiv zu reduzieren. Dabei helfen besondere Kabelschellen, die das Unternehmen liefern kann. Denn dynamische Kräfte im Energienetz werden von den Kabelschellen und dem dazugehörigen Kabeltragsystem absorbiert. Die Kabelschellen, die auf dem Tragsystem befestigt sind, verhindern, dass sich einzelne Kabel durch die Schwingungen losreißen und Anlagenteile sowie die Elektroinstallation Schaden nehmen können.

Das Thema gewinnt seit der internationalen Norm IEC 61914:2015 (deutsche Fassung DIN EN 61914:2016) für Kabelhalter für elektrische Installationen an Bedeutung. Die Norm dokumentiert sehr genau den Prüfaufbau, der den Widerstand gegenüber elektromechanischen Kräften simuliert und wie man darauf basierend die Kräfte an Leitungen und Kabelhalter berechnen kann. Die Forschungs- und Entwicklungsabteilung von Panduit nutzt ein modernes Simulationsprogramm um zu erkennen, wie sich die elektromagnetischen Kräfte bei einem Kurzschluss entwickeln und welche Materialzusammensetzung der Kabelschellen geeignet ist. Die virtuelle Betrachtung bereitet ideal auf die die Prüfung gemäß IEC 61914:2015 vor. Erst nach der Simulation am Computer werden die Komponenten in einem zertifizierten Labor realen Kurzschlusstests unterzogen, um zu bestätigen, dass sie diesem Standard entsprechen. Mit moderner Simulationssoftware modellieren die Forschungs- und Entwicklungstechniker von Panduit so den dynamischen 3-Phasen-Wechselstrom-Kurzschlusstest. Der virtuelle Versuch findet über einen Zeitraum von einer Zehntelsekunde statt (siehe IEC 61914:2015). Die Simulation verdeutlicht, dass Bauteile Geschwindigkeiten von mehr als 50 m/s entwickeln, Materialien sich stark verformen und insgesamt katastrophale Ausfälle und Schäden folgen können.

Fertigung von Lithium-Ionen-Batterien in Europa

Den letzten Vortrag des Tages hielt Michael Grondowski, Business-Development-Manager – Central Europe Industrial Automation bei Mitsubishi Electric. Sein Thema: Elektromobilität als Herausforderung für die Automatisierungstechnik. Dabei dreht sich alles um die Produktion von Lithium-Ionen-Batteriezellen. Der weitaus größte Teil wird in Asien produziert und in Consumer-Produkten verbaut. Die Fertigung in Europa war bislang kaum der Rede wert, doch im Zuge der Elektromobilität ändert sich das. „Angekündigt sind Produktionsanlagen für eine Jahresleistung von insgesamt rund 750 GWh. Das entspricht ca. 12 Millionen Autos“, so Grondowski.

Mit Hauptsitz in Japan unterstützt Mitsubishi Electric bereits die Branche in Asien und verfügt über das Automatisierungs-Know-how für die Herstellung der Energiespeicher. Nun können auch Maschinen- /Anlagenbauer und Batteriehersteller in Europa von den speziellen Technologien und Komponenten profitieren.

Mit Mitsubishi Electrics Zugspannungsreglern stehen weitere Sonderkomponenten kurz vor der Einführung. Durch exakte und stabile Regelungsprozesse sorgen sie in den Roll-to-Roll-Applikationen der Zellenfertigung für komplett gleichmäßigen Auftrag des Anoden- und Kathodenmaterials auf das Substrat. Schließlich beeinflusst die Schichtdickenpräzision unmittelbar die Leistungsfähigkeit der Zelle. Außerdem unterstützt Mitsubishi Electric den aufstrebenden europäischen Sektor mit speziellen Wickeltechnik-Komponenten in Form von Magnetpulverbremsen und -kupplungen, passenden Frequenzumrichtern und hochpräziser Servotechnik mit einer Absolut-Encoder-Auflösung von 26 Bit pro Motorumdrehung.