Im Zuge der Sortimentserweiterung hat Erco seine Produktionsabläufe optimiert. An den Montagearbeitsplätzen erfassen Handleser jede Art von 1D- und 2D-Codes, sodass in jeder Leuchte die richtigen Teile verbaut sind.

Bei der Entwicklung effizienter Fertigungsprozesse waren japanische Unternehmen lange Zeit führend: Ausgehend von der Erkenntnis, dass der Mensch fehlbar ist, haben sie in der heimischen Automobilindustrie bereits frühzeitig Maßnahmen realisiert, die bis heute weltweit Anerkennung finden. Poka Yoke steht für ständige Qualitätsverbesserung durch Vermeidung (Yoke) unbeabsichtigter bzw. unglücklicher Fehler (Poka). Kerngedanke ist dabei, Montageplätze oder Fertigungslinien so zu organisieren, dass Fehler nicht entstehen respektive begangene Fehler sofort erkannt werden. In der Umsetzung sind es vielfach technisch einfache, kostengünstige Vorkehrungen und Einrichtungen, die auf dem Schlüssel-Schloss-Prinzip beruhen.

Erco hat sich in den vergangenen Jahrzehnten als Spezialist für Architekturbeleuchtung mit LED-Technologie etabliert. Das Lüdenscheider Familienunternehmen verkauft keine Leuchten, sondern Licht, so die Philosophie. Erco fertigt sämtliche Leuchten am südlichen Rand der Metropolregion Rhein-Ruhr. Die Typenvielfalt und Komplexität hatten in den vergangenen Jahren stark zugenommen. Mehr als 50.000 unterschiedliche Artikel mit rund 200 LED-Modulen stellen hohe Ansprüche an den vorwiegend manuellen Montageprozess. Anlass für Erco, die Prozessabläufe kontinuierlich an die geänderten Anforderungen anzupassen.

Risiko von Falsch-Teilen ausschließen

Vor dem Einsatz der Di-soric-Codeleser glich das Montagepersonal die in Klarschrift aufgelaserten Materialnummern der Elektronikmodule händisch mit den Nummern der Stücklisten ab. Bei zunehmender Teilevielfalt und einem mitunter ähnlichen Aussehen dennoch unterschiedlicher Bauteile musste Verwechslungsgefahren vorgebeugt werden. „Das Risiko wuchs, dass trotz aller Sorgfalt falsche Teile verbaut werden. Jeder Fehler kostet Zeit und Geld, wir wollen unseren Kunden aber in jedem Fall absolut einwandfreie Produkte bei kürzestmöglichen Lieferzeiten zur Verfügung stellen“, erklärt Philipp Fischer, Industrial Engineer bei Erco.

Leuchten von Erco bestehen mitunter aus Dutzenden von Bauteilen. Im Rahmen des Poka-Yoke-Prozesses entschied das Unternehmen, sämtliche Elektronik-Module mit 1D- oder 2D-Data-Matrix-Codes zu versehen. Bedruckte Etiketten wurden dabei von vornherein ausgeschlossen. „Das zuverlässige Erkennen der jeweiligen Data-Matrix-Codes auf den Elektronikmodulen war die große Herausforderung in diesem Projekt“, ergänzt Philipp Fischer. Das Lesesystem der Wahl, so die Anforderung, muss direktmarkierte Data-Matrix-Codes in nahezu jeder farblichen Konstellation schnell und zuverlässig erkennen. Denn die unterschiedlichen Elektronik-Module von Erco weisen sowohl dunkle Codes auf weißer, matter Oberfläche, als auch helle Codes auf schwarzen, spiegelnden Flächen auf. Besonderes Augenmerk galt der sicheren Identifizierung der einzelnen Platinen aus Metall, Keramik und Verbundwerkstoffen.

Gemeinsame Entwicklung einer Datenerfassungs-Lösung

Über eine Produktrecherche stieß Erco auf Di-soric – und stellte fest, dass das Unternehmen nur wenige hundert Meter vom Lüdenscheider Erco-Hauptsitz entfernt beheimatet ist. Nach eingehender Klärung der Zielstellung entwickelten die Ingenieure beider Unternehmen auf Basis des Handlesegerätes ID-100 von Di-soric eine kostengünstige und effiziente Lösung zur Datenerfassung.

An jedem Montagearbeitsplatz sind die mit einem CMOS-Bildsensor ausgestatteten Handlesegeräte mit einer Auflösung von 1.280 x 960 Pixel in einer fest montierten Haltevorrichtung so angebracht, dass der Werker das jeweilige Bauteil nur kurz unter die Leseeinheit halten muss. Mit ihrer Dualzonenoptik lesen die nach IP54 ausgelegten Geräte jede Art von 1D- und 2D-Code selbst bei schwankenden Abständen – in praktisch jeder farblichen Konstellation und auch dann, wenn die Codes kontrastarm oder gar beschädigt sind. Ihre Leserückmeldung geben die Codeleser mittels LED, hörbarem Ton und Vibration. Über ein installiertes Standard-Pad erfährt der Werker sofort, ob er das für den aktuellen Montagejob richtige Teil in Händen hält.

Im Hintergrund gleicht das System lückenlos und über den gesamten Fertigungsprozess hinweg die Material- und Seriennummern mit den jeweiligen Stücklisten des Fertigungsauftrags ab. Damit ist der gesamte Montageablauf dokumentiert und durch die gespeicherten Seriennummern für jedes Produkt rückverfolgbar. Eine angedachte Alternativlösung mit einem fest installierten Lesegerät schied aus, da sie um einiges teurer und weit weniger flexibel gewesen wäre.