Das Aufsetzen eines Kalibrierplans erfordert eine strukturierte Vorgehensweise. Beginnend mit der Identifizierung und Bestandsaufnahme von Messmitteln bis hin zur erstmaligen Festlegung und der anschließenden Optimierung von Kalibrierzyklen. Hier bietet eine Kalibrierung nach Plan Unterstützung für Anlagenbetreiber im Sinne eines kontinuierlichen Verbesserungsprozess.

Ein Kalibrierplan beginnt meist mit der Identifizierung und Bestandsaufnahme sämtlicher Messgeräte seitens des Anlagenbetreibers. Das gesamte Anlagenequipment und alle zu einer Messstelle gehörenden Komponenten sollten in einer Messstellenliste zusammengefasst werden. Diese Liste sollte auch alle Einzelheiten enthalten, wie eine Messstellenbeschreibung, lokale Informationen zur Messstelle, Arbeitsbereich und Messstellenhistorie – zudem weitere Punkte, die ein besseres Verständnis der Messstellenfunktionalität liefern.
Die erste Stufe des Masterplans greift bei einer Analyse der identifizierten Messgeräte hinsichtlich Relevanz für Produktqualität und Prozesssicherheit. Diese Kritikalisierung erfolgt erstmalig gemeinsam mit dem Anlagenbetreiber, zum Beispiel mit einem Prozess- oder Prüfmittelverantwortlichen, dem Validierungsmanager oder Instandhaltungsleiter. Sie liefert eine Einstufung in hoch-, mittel- und nichtkritische Instrumente. Doch wo liegt der Nutzen der Kritikalisierung? Instrumente, die unkritisch klassifiziert sind, erfordern keine messtechnische Überwachung also auch keine Erst- oder Rekalibrierungen. Kann der Betreiber bei diesen Messstellen Auswirkungen auf Produktqualität oder Prozesssicherheit ausschließen, ist auch der Verzicht auf die regelmäßige Kalibrierung gegenüber externen Auditoren argumentierbar.

Definition der erlaubten Messgerätetoleranz
Zum Kalibrierplan gehört im nächsten Schritt die Definition der erlaubten Messgerätetoleranz, des maximal erlaubten Messfehlers. Dieser MPE (Maximum Permissible Error) wird in der Praxis oft von den Messgerätegenauigkeiten her definiert, also nach dem Motto „Was leistet mein Messgerät?“. Erlaubte Toleranzen sollten jedoch immer in Bezug auf die gewünschte Produktqualität definiert werden, also im Hinblick auf die Produkt- beziehungsweise Prozessanforderungen und nicht umgekehrt.

Festlegung der Kalibrierintervalle
Heute haben sich mehrere Modelle zur Bewertung der Kritikalität durchgesetzt. Diese ordnen die gesamte installierte Basis an Messstellen Kategorien zu. Geräte der höchsten Kategorie sind kritisch, das heißt sie werden nur nach Vorliegen des Werkskalibrierzertifikates vom Hersteller eingebaut, dann innerhalb eines definierten Zeitraums vor Ort erstkalibriert und in regelmäßigen Intervallen rekalibriert. Innerhalb der kritischen Geräte kann noch zwischen Einfluss auf Qualität, Prozess und Sicherheit/Umwelt differenziert werden. Dies schlägt sich dann vor allem in einer Anpassung des Kalibrierintervalls nieder. Qualitätskritische Messstellen werden heute mit Kalibrierzyklen von drei bis zwölf Monaten bewertet. Bei den als unkritisch eingestuften Messstellen geht die Praxis je nach Modell stark auseinander. Mal wird erst- und rekalibriert, mal nicht, mal wird aktiv die Funktion kontrolliert, mal reaktiv. Doch wie lassen sich Kalibrierintervalle sinnvoll und auf Grund fundierter Entscheidungsgrundlagen optimieren?   

Optimierung durch Berücksichtigung der Kalibrierergebnisse
Der Masterplan Kalibrierung unterstützt eine Optimierung mit einer Analyse aller Kalibrierergebnisse und der Darstellung in einem Kalibrierdatenreport. Ziel dieser Analyse ist es, eine Gesamtübersicht über alle Kalibrierungen und einen Überblick pro Messprinzip, Anlage oder Prozessabschnitt zu erhalten. Anhaltspunkte, auch für zukünftige Nichtkonformitäten, liefert jeweils der Abstand des Kalibrierergebnisses zum MPE. Liegt beispielsweise ein Ergebnis innerhalb einer Zone nahe der Toleranzgrenze, besteht das Risiko, dass sich die Messmittel ohne korrigierende Maßnahmen bei der nächsten Kalibrierung außerhalb der Toleranz befinden. Hier sind also entsprechende Optimierungsmaßnahmen erforderlich.
Aufschlussreicher ist die Analyse der Kalibrierergebnisse über mehrere durchgeführte Kalibrierungen hinweg durch Berücksichtigung der Kalibrierhistorie. Dadurch lassen sich Rückschlüsse ziehen, die sofortige korrigierende Maßnahmen erfordern, wie zum Beispiel eine Justage oder der Austausch eines Gerätes, die Änderung der Kalibriermethodik oder eine mögliche Neubewertung von erlaubten Fehlertoleranzen. Die Kalibrierhistorie liefert auch die fundierte Entscheidungsgrundlage den Ein-Jahresrhytmus gegebenenfalls zu verlassen und Kalibrierzyklen zu verlängern oder möglicherweise auch verkürzen zu müssen.
Der Masterplan unterstützt folglich Anlagenbetreiber, Kalibrierzyklen sinnvoll zu optimieren. Ein solcher Plan hilft auch, längerfristig Kosten und Risikoabwägung in ein besseres Verhältnis zu bringen und die Gesamtgenauigkeit der Messmittel zu verbessern.